Le scaffalature industriali non sono semplici strutture metalliche destinate a sostenere dei carichi.

Durante il loro utilizzo sono sottoposte quotidianamente a sollecitazioni, urti accidentali, variazioni delle unità di carico, modifiche operative e interventi di manutenzione che possono alterarne nel tempo le condizioni di sicurezza.

Per questo motivo, la loro corretta gestione non può essere limitata alla sola ispezione periodica, ma deve essere inserita all’interno di un sistema organizzato di controllo, manutenzione e prevenzione che accompagni la scaffalatura durante tutto il suo ciclo di vita.

Il quadro definito dal D.Lgs. 81/08 e dalle principali norme tecniche di settore, tra cui UNI EN 15635, UNI EN 15512 e UNI 11636, può essere ricondotto a cinque pilastri fondamentali.

 

 

Idoneità strutturale, validazione e documentazione

La logica: per gestire correttamente una scaffalatura occorre prima conoscerne caratteristiche, configurazione e condizioni di utilizzo

Ogni sistema di stoccaggio dovrebbe poter essere ricondotto a una configurazione tecnica definita e documentata.

Nel corso della vita dell’impianto, però, non è raro trovare scaffalature modificate, ampliate, spostate o utilizzate con carichi diversi rispetto a quelli originariamente previsti.

In altri casi, parte della documentazione può essere incompleta o non più reperibile.

Per questo motivo, il primo passo nella gestione della sicurezza consiste nel verificare la corrispondenza tra configurazione reale dell’impianto, documentazione disponibile e condizioni effettive di utilizzo.

Tra gli elementi principali da considerare rientrano:

• cartelli di portata, aggiornati e coerenti con la configurazione della scaffalatura;
• documentazione progettuale e strutturale, relativa alle condizioni previste per l’impianto;
• manuali di uso e manutenzione e indicazioni del costruttore;
• documentazione relativa al montaggio e alla posa in opera;
• eventuali modifiche successive, che devono essere valutate sotto il profilo tecnico prima di essere considerate parte integrante della configurazione dell’impianto.

La UNI 11636 rafforza in particolare il concetto di validazione della scaffalatura, distinguendo aspetti documentali, statici, di montaggio e d’uso.

L’obiettivo non è quindi soltanto “avere dei documenti”, ma poter dimostrare che la scaffalatura presente in magazzino sia effettivamente coerente con le condizioni per le quali è stata progettata.

 

 

Governance aziendale: il ruolo del PRSES

La logica: la sicurezza delle scaffalature deve avere un riferimento organizzativo preciso

Un sistema di controllo funziona soltanto se responsabilità, modalità operative e flussi informativi sono chiaramente definiti.

La UNI EN 15635 individua la figura del PRSES – Person Responsible for Storage Equipment Safety, ovvero la persona responsabile della sicurezza delle attrezzature di stoccaggio.

Il PRSES rappresenta il punto di raccordo tra l’utilizzo quotidiano della scaffalatura e il sistema di gestione della sicurezza.

Tra le attività che normalmente rientrano nel suo coordinamento vi sono:

• la raccolta delle segnalazioni relative a urti, danni o anomalie;
• l’organizzazione dei controlli visivi interni;
• la conservazione delle relative registrazioni;
• il coordinamento delle ispezioni periodiche effettuate da personale tecnicamente competente;
• la gestione delle azioni correttive successive alle anomalie rilevate;
• il controllo delle eventuali modifiche apportate alle scaffalature o alle condizioni di utilizzo.

Il ruolo del PRSES diventa quindi centrale perché consente di trasformare una serie di controlli isolati in un processo continuativo e tracciabile.

 

 

 

Monitoraggio multilivello: dal controllo quotidiano all’ispezione periodica

La logica: i danni alle scaffalature possono svilupparsi tra un’ispezione annuale e quella successiva

Le scaffalature operano in ambienti dinamici, spesso caratterizzati dalla movimentazione continua di carrelli elevatori e unità di carico.

Urti accidentali, deformazioni o anomalie possono quindi verificarsi in qualsiasi momento.

Per questo motivo, la sicurezza non può essere affidata esclusivamente all’ispezione annuale.

La UNI EN 15635 prevede un sistema di sorveglianza articolato su più livelli.

 

Segnalazione immediata delle anomalie

Gli operatori dovrebbero essere messi nella condizione di segnalare tempestivamente urti, deformazioni o situazioni anomale rilevate durante le attività quotidiane.

La tempestività della segnalazione è fondamentale perché consente di intervenire prima che un danno possa evolvere.

Ispezioni visive interne

Devono essere organizzate verifiche interne periodiche, generalmente con frequenza settimanale o secondo altri intervalli regolari definiti sulla base della valutazione del rischio e delle condizioni operative del magazzino.

L’attività deve essere strutturata e documentata.

Tra gli aspetti normalmente osservabili rientrano:

• deformazioni dei montanti;
• danni ai correnti;
• assenza o perdita delle spine di sicurezza;
• anomalie degli ancoraggi;
• fuori-piombo evidenti;
• unità di carico non correttamente posizionate;
• modifiche improprie alla configurazione dell’impianto.

Ispezione periodica da persona tecnicamente competente

A intervalli non superiori a dodici mesi deve inoltre essere effettuata un’ispezione più approfondita da parte di una persona con competenze tecniche adeguate e dimostrabili.

L’ispezione periodica consente di valutare sistematicamente lo stato della scaffalatura, individuare eventuali danni, verificarne la gravità e definire le necessarie azioni correttive.

Il principio fondamentale è quindi semplice:

la sicurezza nasce dalla continuità del controllo, non dal singolo sopralluogo.

 

 

 

Valutazione dei danni, manutenzione e corretta configurazione dell’impianto

La logica: un danno deve essere valutato secondo criteri tecnici, non sulla base della percezione visiva

Non tutte le deformazioni hanno lo stesso livello di criticità.

La UNI EN 15635 definisce criteri specifici per la valutazione dei danni ai componenti delle scaffalature, consentendo di classificare le anomalie secondo differenti livelli di rischio.

 

🟢 Rischio verde

Il danno rientra nei limiti previsti.

La scaffalatura può rimanere in servizio, ma la condizione deve essere monitorata durante le successive ispezioni.

 

🟠 Rischio ambra

Il danno ha superato i limiti previsti e richiede un intervento.

La struttura può temporaneamente rimanere caricata, ma una volta scaricata non deve essere nuovamente utilizzata fino al ripristino delle condizioni di sicurezza.

Se l’intervento non viene effettuato entro il periodo previsto (4 settimane), la classificazione evolverà verso il livello di rischio rosso.

 

🔴 Rischio rosso

Il danno rappresenta una condizione critica.

La zona interessata deve essere immediatamente scaricata e messa fuori servizio fino al corretto ripristino della scaffalatura.

 

La gestione della sicurezza non riguarda però soltanto i danni strutturali.

È altrettanto importante verificare che la configurazione della scaffalatura sia compatibile con le unità di carico realmente utilizzate.

In funzione delle caratteristiche del materiale stoccato possono diventare necessari specifici elementi di supporto o protezione, come:

• rompitratta;
• traverse di supporto;
• slitte;
• pianetti metallici o grigliati;
• reti anticaduta;
• sistemi fermapallet o dispositivi di arresto.

Questi elementi non devono essere considerati semplici accessori standard, ma componenti da valutare in funzione del rischio, della configurazione dell’impianto e delle caratteristiche delle unità di carico.

Una scaffalatura progettata correttamente può infatti diventare non sicura se viene utilizzata con modalità differenti rispetto a quelle previste.

 

 

Formazione, cultura della sicurezza e integrazione nel sistema aziendale

La logica: la sicurezza delle scaffalature dipende anche dai comportamenti e dall’organizzazione

Una struttura tecnicamente corretta può comunque essere esposta a rischi se viene utilizzata in modo improprio.

Per questo motivo, la formazione degli operatori rappresenta uno degli elementi essenziali del sistema di prevenzione.

Particolare attenzione dovrebbe essere dedicata agli operatori che utilizzano i carrelli elevatori, affinché conoscano:

• le corrette modalità di deposito e prelievo dei pallet;
• l’importanza dei franchi di sicurezza;
• i rischi connessi agli urti contro montanti e correnti;
• le conseguenze delle spinte eccessive sulle unità di carico;
• l’obbligo di segnalare tempestivamente eventuali anomalie.

Un aspetto particolarmente importante è proprio la cultura della segnalazione.

Un urto nascosto o non comunicato può trasformarsi in un problema strutturale non rilevato.

Per questo motivo, un sistema efficace dovrebbe incoraggiare gli operatori a segnalare gli eventi accidentali tempestivamente, evitando che la paura di eventuali conseguenze disciplinari diventi un ostacolo alla sicurezza.

 

La sicurezza delle scaffalature come parte del Sistema di Gestione

Per le aziende dotate di un Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza secondo ISO 45001, il controllo delle scaffalature dovrebbe essere inserito all’interno del più ampio processo di gestione dei rischi.

Questo significa integrare:

• responsabilità;
• controlli;
• registrazioni;
• gestione delle anomalie;
• manutenzioni;
• formazione;
• azioni correttive.

In questo modo la sicurezza delle scaffalature diventa parte integrante del sistema aziendale e non un’attività isolata svolta soltanto in occasione dell’ispezione annuale.

Nei sistemi di gestione integrati possono inoltre essere considerati anche aspetti ambientali collegati alla manutenzione, al prolungamento della vita utile dei componenti e alla corretta gestione dei materiali a fine vita.

 

 

 

I 5 pilastri come sistema unico

I cinque pilastri non devono essere considerati attività indipendenti.

Documentazione, responsabilità, monitoraggio, manutenzione e formazione devono funzionare insieme.

Una scaffalatura può infatti essere progettata correttamente ma diventare non sicura a seguito di una modifica.

Può essere perfettamente documentata ma subire un urto non segnalato.

Può essere ispezionata annualmente ma presentare una criticità pochi giorni dopo il controllo.

Ed è proprio per questo che la sicurezza non può dipendere da un singolo adempimento.

Deve essere il risultato di un sistema di gestione continuo e organizzato.

 

 

 

Il supporto VEGA per la gestione della sicurezza delle scaffalature

VEGA affianca le aziende nella gestione della sicurezza delle scaffalature lungo tutto il loro ciclo di vita, integrando competenze tecniche, ispettive, documentali e formative.

I nostri servizi comprendono:

• ispezioni tecniche periodiche secondo UNI EN 15635;
• analisi e verifica della documentazione delle scaffalature;
• valutazione delle configurazioni e delle condizioni di utilizzo;
• consulenza e formazione per la figura del PRSES;
• supporto nella gestione delle anomalie e degli interventi di manutenzione;
• verifiche strutturali e analisi tecniche nei casi in cui la documentazione risulti assente, incompleta o non coerente con la configurazione reale.

L’obiettivo non è soltanto individuare un danno, ma aiutare l’azienda a costruire un sistema capace di prevenirlo, rilevarlo tempestivamente e gestirlo correttamente.

Perché la sicurezza delle scaffalature non si esaurisce con un’ispezione: è un processo che deve essere gestito nel tempo.

Per approfondire i servizi VEGA dedicati alla sicurezza delle scaffalature industriali:
🌐 www.vegasicurezza.com